"Компрессор Сервис"- фильтра, масло, сервис

Часть 4.Правила безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением (8 бар, 10 бар, 11 бар, 13 бар, 15 бар, 40 бар, 330 бар)

2.3.1. В графах заголовка таблицы «Наименование частей ресивера» следует указывать наименование герметично разделенных пространств (частей) ресивера: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д.

2.3.2. В строке «Рабочее давление» указывается рабочее давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже), или условное давление для стандартных сосудов и ресиверов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо дать сведения о пределах применения ресивера в зависимости от давления и температуры.

2.3.3. В строке «Расчетное давление» указывается расчетное давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).

2.3.4. В строке «Пробное давление» указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание ресивера. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись: «См. раздел 9».

2.3.5. В строках «Рабочая температура среды» и «Расчетная температура стенки» указывается температура, приведенная в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).

2.3.6. В строке «Минимально допустимая отрицательная температура стенки» для сосудов и ресиверов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать одну из температур:

абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки ресивера, если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением;

отрицательную температуру стенки ресивера, находящегося под давлением, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района установки ресивера;

среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки ресивера, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.

Для сосудов и ресиверов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка «Минимально допустимая отрицательная температура стенки» не заполняется.

2.3.7. Строка «Наименование рабочей среды» заполняется в соответствии с конструкторской документацией (чертежом общего вида или сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем ресивера.

2.3.8. В строке «Характеристика рабочей среды» следует указывать класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность («Да» или «Нет»), пожароопасность («Да» или «Нет») среды.

2.3.9. Строка «Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)» заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.

2.3.10. В строке «Вместимость» указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) ресивера. Вместимость указывается при необходимости, например для емкостей, реакторов.

2.3.11. В строках «Масса пустого ресивера» и «Максимальная масса заливаемой среды» указываются сведения только для сосудов и ресиверов со сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.

2.3.12. В строке «Расчетный срок службы ресивера» указывается расчетный (назначенный) срок службы ресивера согласно сведениям организации-проектировщика ресивера.

2.4. Раздел «2. Сведения об основных частях ресивера»

2.4.1. Графа «Наименование частей ресивера» заполняется по сборочному чертежу.

2.4.2. В графе «Количество» указывается общее число однотипных частей ресивера.

2.4.3. В графе «Размеры» указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей ресивера после изготовления.

2.4.4. В графе «Основной металл» указываются марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав металла.

2.4.5. В графе «Данные о сварке (пайке)» указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка и стандарт (ТУ) присадочных материалов.

2.5. Раздел «3. Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях»

2.5.1. В графе «Наименование» указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж), а также обозначение фланца и крышки ресивера.

2.5.2. В графе «Количество» указывается общее число однотипных деталей.

2.5.3. В графе «Размеры» следует указывать:

для патрубка - наружный диаметр и толщину стенки;

для фланца - номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта;

для крышки - номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта, или наружный диаметр и толщину;

для укрепляющего кольца - наружный диаметр и толщину или номер по спецификации;

для прокладки - наружный диаметр и толщину или номер по спецификации, или номер стандарта;

для крепежа - номинальный диаметр резьбы.

2.5.4. В графе «Материал» указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования.

2.6. Раздел «4. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности»

2.6.1. Раздел заполняется изготовителем ресивера только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись «В объем поставки не входит».

2.6.2. В графе «Наименование» указываются:

для предохранительного клапана - наименование или условное обозначение по паспорту;

для мембранного предохранительного устройства - наименование или тип по паспорту;

для запорной и запорно-регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. - наименование или условное обозначение по нормативной документации (ТУ).

При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.

2.6.3. В графе «Количество» указывается общее число устройств, арматуры, приборов одного типа.

2.6.4. В графе «Место установки» указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливаются устройство, арматура или приборы.

2.6.5. В графе «Условный проход» для мембранных предохранительных устройств указывается условный диаметр мембраны.

2.6.6. В графе «Условное давление» для мембранных предохранительных устройств указывается минимальное и максимальное давление срабатывания.

2.6.7. В графе «Материал корпуса» указываются марка стали и номер стандарта на химический состав и технические требования.

2.7. Раздел «5. Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении ресивера»

2.7.1. В графе «Наименование элемента» указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).

2.7.2. В графе «Материал» указываются марка материала, номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя ресивера.

2.7.3. В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов - данные из протоколов заводских испытаний изготовителя ресивера.

2.8. Раздел «6. Карта измерений корпуса ресивера»

2.8.1. В графе «Наименование элемента» указываются элементы ресивера, на которых проводятся соответствующие измерения согласно требованиям нормативно-технической документации.

2.8.2. В графе «Номер эскиза» указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем ресивера к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 1.

2.8.3. В графе «Номер сечения» указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемому эскизу.

2.8.4. В графе «Диаметр» указываются:

номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному чертежу;

допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативно-технической документации;

фактические отклонения диаметра, измеренные в трех сечениях (по торцам, на расстоянии не более 100 мм от торца, и в середине элемента).

2.8.5. В графах «Овальность» и «Отклонение от прямолинейности» указываются:

допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением, или нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России;

фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.

Число сечений, в которых проводится замер данных параметров, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра ресивера.

2.8.6. В графе «Смещение кромок сварных стыковых соединений» указываются для продольных и кольцевых швов:

допускаемые величины, регламентируемые требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением, или нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России; фактические результаты измерений.

2.9. Раздел «7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений»

2.9.1. В графе «Наименование элемента...» указывается наименование детали или сборочной единицы с номерами (обозначениями) сварных швов одного типа, для которых изготовляется контрольное сварное соединение.

Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва должно соответствовать схеме контроля сварных швов, входящей в состав проекта ресивера, или эскизу, прилагаемому изготовителем ресивера к настоящему разделу паспорта, на котором указаны тип сварных швов, их число и расположение. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 2.

2.9.2. В графе «Документ о проведении испытания» указываются наименование, номер и дата документа о проведении испытания.

2.9.3. В графе «Механические испытания» для сварного соединения указываются:

временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20 °С;

величина ударной вязкости, температура испытания и тип образца;

диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20 °С.

Графы «Механические испытания» для металла шва и зоны термического влияния заполняются в случаях, оговоренных в технической документации.

В графе «Механические испытания» для металла шва указываются:

временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20 °С;

относительное удлинение при разрыве;

твердость.

В графе «Механические испытания» для зоны термического влияния (околошовная зона), в которой проявляется температурно-деформационное влияние сварки, указываются величина ударной вязкости, температура испытания, тип образца и твердость по Бринеллю.

В графе «Оценка» указываются оценка результатов механических испытаний и ссылка на нормативно-технический документ (например, «Соответствует правилам Госгортехнадзора России»).

2.9.4. В графе «Металлографические исследования» указываются:

номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;

оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативно-технический документ (например, «Соответствует правилам Госгортехнадзора России»).

2.9.5. В графе «Клеймо сварщика» указывается клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы элемента и контрольные сварные соединения.

Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать клейма всех этих сварщиков.

2.10. Раздел «8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений»

2.10.1. В графе «Обозначение сварного шва» указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, входящей в состав проекта, или эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 3. Допускается в данной графе указывать наименование сварного узла (например, «корпус», «рубашка», «распредкамера» и т.д.) и соединения (например, «шов: обечайка + обечайка»; «поперечный шов»; «фланец + днище» и т.д.).

2.10.2. В графе «Номер и дата документа о проведении контроля» указываются номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.

2.10.3. В графе «Метод контроля» указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой).

2.10.4. В графе «Объем контроля» указывается объем проведенного контроля.

2.10.5. В графе «Описание дефектов» указываются выявленные дефекты (характер, число и величина дефектов) или делается запись «Без дефектов».

2.10.6. В графе «Оценка» указываются оценка результата контроля и ссылка на нормативно-технический документ (например, «Соответствует правилам Госгортехнадзора России»).

2.11. Раздел «9. Данные о других испытаниях и исследованиях»

2.11.1. В разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование и др.).

2.12. Раздел «10. Данные о термообработке»

2.12.1. В графе «Наименование элемента» указывается наименование сборочной единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.

2.12.2. В графе «Номер и дата документа» указываются номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.

2.12.3. Раздел может быть заменен диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.

2.13. Раздел «11. Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании»

2.13.1. Раздел заполняется изготовителем ресивера, если испытание проводилось на предприятии-изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).

2.13.2. В графе «Испытываемая часть ресивера» указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.

2.13.3. В графе «Испытательная среда» указывается «Вода» или, если используется другая жидкость, ее наименование.

2.13.4. В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) ресивера при испытании в соответствующей графе указать «Да».

2.14. Раздел «12. Заключение»

2.14.1. В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (ТУ), в соответствии с которым изготовлен сосуд.

2.14.2. Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.

2.15. Разделы 13-19

2.15.1. Разделы 13-19 заполняются владельцем ресивера.

2.15.2. Изготовитель ресивера должен предусмотреть в паспорте для раздела 17 не менее двух страниц, а для раздела 18 - не менее 10 страниц.

2.16. Приложения

2.16.1. Чертежи ресивера должны давать возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия ресивера требованиям конструкторской документации.

2.16.2. Расчет на прочность должен быть выполнен для элементов, работающих под давлением, по нормативной документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Расчет на прочность элементов, принятых по стандартам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура), допускается не прилагать, и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий стандарт. Расчет на малоцикловую усталость выполняется при числе циклов нагружения более 103.

2.16.3. Руководство по эксплуатации составляется разработчиком ресивера и должно включать регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) ресивера, устанавливаемого на открытой площадке или в неотапливаемом помещении.

Пример:

Эскиз N 1 к разделу «6. Карта измерений корпуса ресивера»

Эскиз N 2 к разделу «7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений»

1 - обечайка серединная, контрольная пластина N _____

Эскиз N 3 к разделу «8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений»

Примечание. Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечения швов, должны быть обозначены на схеме.

Приложение 3

Подразделение сталей на типы, классы

_____
*1 Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.

Приложение 4

Перечень материалов, используемых для изготовления сосудов и ресиверов, работающих под давлением

Таблица 1

Листовая сталь

Примечания: 1. Толщина листа не более 16 мм.

2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм.

3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов и ресиверов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже - 30 °С, выше 200 °С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см) при толщине листа 12 мм и более.

8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 °С (но не ниже - 70 °С) для сосудов и ресиверов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка ресивера.

Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 °С (но не ниже - 70 °С) без проведения термообработки ресивера.

9. Для сталей, поставляемых по ГОСТ 5521, при температуре эксплуатации выше 200 °С необходимо проведение старения.

10. Допускается применение листа по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта.

11. Для эмалированных сосудов и ресиверов.

12. ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей повышенной прочности, применяемых для сосудов и ресиверов, не подвергаемых термической обработке. Возможность применения проката из сталей по ГОСТ 19281 для сосудов и ресиверов, подвергаемых термической обработке, должна согласовываться со специализированной научно-исследовательской организацией.

13. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

Таблица 2

Стальные трубы

Примечания: 1. При заказе необходимо требовать поставку труб для магистральных тепловых сетей.

2. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.

3. Допускается применять трубы с толщиной стенки не более 12 мм при температуре эксплуатации от - 40 °С.

4. Трубы с толщиной стенки 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре 20 °С в организации-изготовителе.

5. При условии испытания на сплющивание.

6. При условии испытания на сплющивание и проверки макроструктуры.

7. При условии испытания на ударную вязкость при рабочей температуре.

8. Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями Правил.

9. Трубы из стали марки 15ГС притемпературе стенки ниже - 30 °С  должны испываться на ударный изгиб при температуре - 40 °C. Значение ударной вязкости должны быть не менее 30 Дж/см (3,0 кгс. м/см).

Таблица 3

Поковки